دليل تجهيز معدات معالجة زيت الأرز المكرر: رفع الكفاءة وجودة المنتج للتصدير

في قطاع تصنيع الزيوت النباتية، يُعدّ تحسين كفاءة خط الإنتاج وضمان جودة المنتج عاملين حاسمين للاستدامة في السوق الدولي. خاصةً عند التصدير إلى الأسواق مثل الشرق الأوسط وأوروبا، حيث تتطلب المتطلبات التنظيمية والتجارية معايير صارمة. هذا الدليل يقدم نهجًا عمليًا ومحسوبًا لتصميم خط إنتاج معالجة زيت الأرز (ميكروفل) من خلال أربع خطوات أساسية: إزالة الجل، إزالة الحمض، التبييض، وإزالة الرائحة.

أولاً: إزالة الجل (Degumming)

تُستخدم هذه المرحلة لاستخراج الفوسفاتيدات والبروتينات التي تسبب تلوث الزيت. باستخدام تقنية المعالجة الفيزيائية (مثل استخدام الماء أو البخار)، يمكن تحقيق نسبة إزالة جل بنسبة 92–95%، مما يقلل من استهلاك المواد الكيميائية ويحسن من خصائص الاستقرار الحراري. على سبيل المثال، شركة "نيلون فود" في مصر حققت تحسناً بنسبة 18% في كفاءة العملية بعد تغيير نظام التغذية من المستشعرات التقليدية إلى أنظمة تحكم رقمية (PLC).

ثانيًا: إزالة الحمض (Neutralization)

تُستخدم هذه الخطوة لإزالة الأحماض الدهنية الحرة (FFA) عبر تفاعل مع هيدروكسيد الصوديوم أو البوتاسيوم. التركيز الأمثل هو بين 0.3% و0.5% من NaOH، مما يحقق استقرارًا حراريًا ويعمل على تقليل تكلفة العمليات. دراسة حالة من شركة "أوليفيا بيوتك" في السعودية أظهرت أن استخدام معدات التفاعل المدمجة (Continuous Reactor) زاد من كفاءة الإزالة بنسبة 25% مقارنة بالطرق اليدوية.

ثالثًا: التبييض (Bleaching)

تُستخدم أرضية الكربون النشط أو الأراضي السيليكاتية لامتصاص اللون والمركبات غير المرغوبة. اختيار نوع المسحوق يعتمد على نسبة الزيت الخام. على سبيل المثال، يستخدم 1–3% من المسحوق النشط بنسب مختلفة حسب نوع الزيت. تم توثيق تحسن في لون الزيت بنسبة 40% عند استخدام مسحوق مخصص لمكونات زيت الأرز.

رابعًا: إزالة الرائحة (Deodorization)

تعتمد هذه المرحلة على تسخين الزيت تحت ضغط منخفض (أقل من 10 مم زئبق) عند درجات حرارة تتراوح بين 190–230 درجة مئوية. يتم تمرير بخار الماء لنقل المركبات العطرية. هذه العملية تقلل من محتوى الزيوت الطيارة بنسبة تصل إلى 98%. شركات مثل "إيتش إي إف" في الإمارات استخدمت أنظمة إعادة تدوير البخار لتقليل استهلاك الطاقة بنسبة 15% دون التأثير على الجودة.