Dans le secteur alimentaire, la qualité de l’huile de son de riz est directement liée à la rigueur de son traitement. Pour répondre aux normes strictes des marchés européens et asiatiques, il est essentiel de maîtriser les quatre phases fondamentales du raffinage : dégumage, désacidification, décoloration et déodorisation. Voici comment chaque étape peut être optimisée pour améliorer la stabilité, la pureté et la valeur ajoutée de votre produit.
Le dégumage vise à éliminer les phospholipides, protéines et impuretés hydrophiles présentes dans l’huile brute. La méthode physique (traitement thermique + centrifugation) convient aux huiles de haute qualité avec faible teneur en gommes, tandis que la méthode chimique (ajout d’eau ou acide citrique) est plus efficace pour les huiles brutes de mauvaise qualité. Selon une étude de l’INRAE, un taux de dégumage optimal se situe entre 92 % et 97 % si la température reste stable entre 60 °C et 70 °C.
| Méthode | Avantages | Inconvénients |
|---|---|---|
| Physique | Moins de déchets, meilleure saveur | Coût élevé en équipement |
| Chimique | Éfficacité élevée sur huiles brutes | Risque de perte de vitamines |
« Un bon dégumage réduit les risques de formation de mousse pendant la désacidification. C’est souvent la première étape où les petites usines sous-estiment l’importance du contrôle thermique. » — Dr. Laurent Moreau, expert en raffinage des huiles végétales (France)
La désacidification par saponification nécessite une concentration de soude caustique (NaOH) entre 0,5 % et 1,2 % selon la teneur en acides gras libres (AGL). Une sur-dosage entraîne une augmentation des résidus solides et une perte de rendement pouvant atteindre 3–5 %. En revanche, un dosage insuffisant laisse des AGL non traités, compromettant la stabilité oxydative. L’optimal est donc un pH final entre 5,5 et 6,0 après lavage.
L’utilisation de terre blanche activée (activée à 400–500 °C) est recommandée pour une absorption efficace des pigments. Le dosage optimal varie de 0,5 % à 2 % du poids total de l’huile. Un excès provoque une coloration jaunâtre secondaire. Des tests industriels montrent qu’un temps de contact de 15 à 20 minutes à 80–90 °C permet une couleur finale de moins de 10 R&O (unité de densité optique).
Cette étape critique se fait à 230–260 °C sous pression réduite (0,5–1 mbar). Elle élimine les composés volatils responsables des odeurs désagréables tout en conservant les antioxydants naturels comme la tocophérol. Une étude de l’Université de Lyon a montré que maintenir la température au-dessus de 250 °C pendant plus de 30 minutes augmente la formation de composés carbonyles indésirables. Optez pour des unités de distillation continue avec système de recyclage de vapeur pour réduire les coûts énergétiques jusqu’à 20 %.
Grâce à ces techniques éprouvées, vous pouvez transformer votre production de l’huile de son de riz en une offre compétitive sur les marchés internationaux — avec une qualité constante, conforme aux normes EFSA et FDA.
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