Analyse approfondie du procédé de raffinage de l’huile de son de riz : techniques clés du dégommage, de la désacidification, de la décoloration et de la désodorisation

Dans le secteur de la production d’huiles végétales, le raffinage de l’huile de son de riz représente une étape cruciale pour garantir qualité et conformité aux normes nationales. En fouillant les différentes phases techniques - dégommage, désacidification, décoloration et désodorisation - cet article explicite les principes fondamentaux, les choix d’équipements optimaux ainsi que les stratégies d’optimisation des flux. L’objectif est d’épauler les industriels agroalimentaires dans l’amélioration de la pureté des huiles tout en maximisant l’efficacité productive.

1. Dégommage : différenciation entre méthodes physiques et chimiques

Le dégommage vise à éliminer les phospholipides (gomme) qui occasionnent troubles et réduisent la stabilité de l’huile. Deux approches principales existent :

• Méthode physique : ajout d’eau chaude suivi d’une centrifugation, simple et économique, adaptée aux huiles avec taux de gomme inférieur à 1%, à condition d’un contrôle rigoureux de la température (entre 70-80°C).
• Méthode chimique : utilisation d’acide phosphorique ou citrique pour coaguler les phospholipides, efficace même pour des huiles très chargées, mais nécessite des systèmes résistants à la corrosion et une gestion optimale des produits chimiques.

Dans une étude comparative réalisée en Asie du Sud-Est, l’adoption de la méthode chimique a permis d’améliorer la récupération d’huile nette de 2 %, justifiant l’investissement dans un équipement de dégommage à agitation contrôlée.

2. Désacidification : application de la neutralisation alcaline et maîtrise des paramètres

La neutralisation alcaline demeure la technique standard pour réduire l’acidité libre, facteur déterminant dans la stabilité et la qualité sensorielle. Le procédé consiste à ajouter de la soude caustique (NaOH) pour transformer les acides gras libres en savons solubles, éliminés ensuite par centrifugation.

Les paramètres critiques à surveiller incluent :

• Concentration de la soude : généralement entre 12–18 g/L pour éviter surdosage et pertes huileuses.
• Température : 60-70°C pour optimiser la réaction, sans dégrader les composés utiles.
• Temps de contact : 30-45 minutes pour garantir une conversion complète.

Une surveillance stricte de ces paramètres permet de diminuer le taux d’acidité libre à moins de 0,1 %, assurant ainsi une meilleure conservation du produit final.

3. Décoloration : critères de choix et efficacité des adsorbants

La décoloration cible l’élimination des pigments indésirables (chlorophylle, caroténoïdes) impactant l’apparence et la stabilité de l’huile. Le recours à des adsorbants spécifiques est déterminant :

Un dosage optimisé (1-3 % en poids) et un temps de contact adapté (30-45 min à 90-110°C) maximisent le rendement et réduisent les cendres dans l’huile finale.

4. Désodorisation : technologie de distillation à la vapeur d’eau et impact sur la qualité

Le dernier stade du raffinage est la désodorisation. Cette étape utilise la distillation à la vapeur d’eau sous vide pour extraire les composés volatils responsables des odeurs et saveurs indésirables.

Les conditions clefs sont les suivantes :

• Température : entre 190 et 230 °C, modulée selon la sensibilité thermique de l’huile.
• Pression : vide poussé inférieur à 5 mbar, garantissant une élimination efficace des impuretés.
• Durée : 1 à 3 heures, permettant un équilibre entre désodorisation et préservation des nutriments.

Une désodorisation maîtrisée préserve les précieux antioxydants tout en garantissant une huile avec une odeur neutre et une plus grande stabilité d'oxydation.