Dans l’industrie de la transformation des huiles végétales, la qualité du riz au germes (ou rice bran oil) dépend fortement de l’efficacité des étapes clés : la désémentation et la désacidification. Ces deux procédés ne sont pas seulement techniques — ils influencent directement les performances de votre ligne de raffinage, la conformité aux normes alimentaires (comme la norme ISO 22000 ou la réglementation européenne sur les huiles), et la compétitivité sur le marché mondial.
La désémentation élimine les phospholipides, protéines et impuretés hydrophiles présentes dans l’huile brute. Une mauvaise désémentation peut entraîner une formation de mousse lors du raffinage, des pertes de rendement, voire un risque de contamination microbienne. En revanche, la désacidification vise à réduire l’acide gras libre (AGL) à moins de 0,5 % — une valeur critique pour répondre aux exigences des marchés européens et asiatiques.
| Paramètre | Optimal (ISO 22000) | Recommandé (marché UE) |
|---|---|---|
| Teneur en AGL (%) | ≤ 0,5 | ≤ 0,3 |
| Rendement de traitement (%) | ≥ 97 | ≥ 98,5 |
| Temps de traitement (heures) | 2–3 h | 1,5–2,5 h |
Les équipements modernes utilisent désormais des technologies hybrides : des systèmes à contre-courant avec contrôle automatique de pH, des centrifugeuses à haute vitesse (jusqu’à 6000 rpm), et des chauffe-eau à circulation forcée pour minimiser les pertes thermiques. Selon une étude menée par l’Université de Lyon en 2023, les usines équipées de ces technologies obtiennent un taux de récupération moyen de 98,2 %, contre 94,5 % pour les anciennes lignes.
Une usine de production d’huile de germe de riz au Vietnam a doublé sa productivité après avoir remplacé ses équipements manuels par un système automatisé de désémentation/désacidification. Le temps de traitement est passé de 4 heures à 1,8 heure par lot, et la teneur en AGL est tombée de 1,2 % à 0,25 %. Cette amélioration a permis à l’entreprise d’accéder à des marchés stricts comme l’Allemagne et les États-Unis.
Pour maximiser l’efficacité, il est crucial de bien intégrer ces équipements avec les étapes suivantes : la décoloration (avec charbon actif ou bentonite) et la désodorisation (à 250°C sous vide). Une bonne coordination entre chaque unité permet d’éviter les surcharges thermiques et de garantir une qualité constante du produit final.
Si vous êtes à la recherche d’une solution sur mesure pour votre usine, que ce soit pour une nouvelle installation ou une modernisation existante, nous vous invitons à consulter notre équipe technique. Notre expertise en ingénierie de raffinage et en optimisation de processus vous accompagne à chaque étape.
Obtenez votre plan de configuration personnalisé dès maintenant
