La production de l'huile de sésame est une affaire à haute valeur ajoutée, mais elle repose sur des technologies précises pour répondre aux exigences internationales. Dans cet article, nous détaillons les étapes clés du processus d'extraction par solvant (« solvent extraction ») et de raffinage qui permettent non seulement d’augmenter le rendement, mais aussi d’améliorer la qualité sensorielle, la stabilité et la sécurité de l’huile — facteurs décisifs pour exporter avec succès vers l’Union européenne, les États-Unis ou le Moyen-Orient.
Un bon processus d’extraction commence par un équipement bien dimensionné :
Des données montrent que les installations modernes avec contrôle automatisé des températures et pressions peuvent améliorer le rendement global de 10 à 15 % par rapport aux méthodes manuelles.
| Étape | Objectif principal | Impact sur la qualité |
|---|---|---|
| Désodorisation | Élimination des composés volatils indésirables | Améliore la saveur neutre, idéal pour les marchés européens |
| Désoxydation | Suppression des phospholipides et impuretés hydrophiles | Prépare l’huile au traitement suivant, augmente la durée de conservation |
| Décoloration | Enlèvement des pigments naturels (caroténoïdes, chlorophylle) | Obtient une couleur claire, attendue par les consommateurs occidentaux |
| Déacidification | Élimination des acides gras libres | Augmente l’indice d’acide, réduit la formation de goût rance |
| Désodorisation finale | Stabilisation thermique et élimination des odeurs | Rend l’huile stable à long terme, conforme aux normes FDA/EFSA |
| Déshydratation | Contrôle de l’eau (< 0,05 %) | Prévention de l’hydrolyse, prolonge la durée de vie du produit |
Chaque étape doit être soigneusement contrôlée. Par exemple, une température trop élevée pendant la décoloration peut dégrader les antioxydants naturels présents dans l’huile — un risque majeur pour les marchés premium.
Les entreprises utilisant des systèmes de récupération intégrés (comme les tours de distillation à contre-courant) peuvent réutiliser jusqu’à 97 % du solvant. Cela réduit les coûts d’exploitation de 20–30 % et diminue considérablement les émissions CO₂. Pour les producteurs visant l’exportation vers l’UE, cela répond directement aux critères ESG (Environnement, Social, Gouvernance).
De nombreux fabricants africains et asiatiques ont réussi à doubler leur taux de conversion en adoptant ces pratiques. Un cas typique vient du Ghana, où une usine a augmenté sa production annuelle de 120 tonnes à 210 tonnes après l’intégration d’un système de raffinage automatique avec contrôle PID.
Les signes d’un mauvais fonctionnement incluent : huile trouble après raffinage, odeur désagréable, indice d’acide > 0,5 mg KOH/g, ou une perte excessive de solvant (> 3 %). Ces indicateurs doivent être surveillés quotidiennement via un tableau de bord numérique simple (ex. : logiciel basé sur IoT).
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