Le raffinage par extraction est aujourd’hui la méthode la plus efficace pour produire des huiles végétales de haut niveau, notamment l’huile de sésame. Grâce à une combinaison précise d’équipements et de procédés chimiques, les fabricants peuvent éliminer les impuretés, stabiliser la qualité et améliorer la durée de conservation — tout en respectant les normes environnementales.
Le processus « six dé » (désoxidation, déhydratation, décoloration, déodorisation, déacidification, déphosphoration) est le cœur du raffinage moderne. Chaque étape cible un type spécifique d’impureté :
| Étape | Objectif principal | Résultat attendu |
|---|---|---|
| Désoxydation | Élimination des peroxydes | Indice de peroxyde ≤ 5 meq O₂/kg |
| Déhydratation | Réduction de l’eau à < 0,1 % | Stabilité thermique accrue |
| Décoloration | Utilisation de charbon actif ou bentonite | Coloration uniforme (Rancimat ≥ 6 h) |
Des équipements comme les extracteurs à solvant, les évaporateurs et les tours de désolvatation doivent fonctionner en synergie pour garantir une efficacité maximale. Selon une étude de l’Institut Français de la Nutrition (IFN), un bon contrôle de température (±2°C) pendant la déodorisation peut réduire les pertes volatiles jusqu’à 15 %.
Beaucoup de producteurs rencontrent des problèmes liés à la surcharge de solvant ou à la mauvaise gestion thermique. Pour éviter cela, il est crucial d’intégrer un système de recyclage du solvant avec un taux de récupération supérieur à 98 %. Cela permet non seulement de respecter les réglementations européennes (REACH), mais aussi de réduire les coûts opérationnels de 12 à 18 % selon les données de l’Association Européenne des Industries Alimentaires (FEDIOL).
Un autre point souvent négligé : la préparation du grain de sésame avant extraction. Une humidité optimale entre 7–9 % augmente le rendement de 8 à 12 % par rapport aux grains trop secs ou trop humides.
« Le secret d’un excellent raffinage ne réside pas dans l’équipement seul, mais dans la maîtrise des paramètres critiques. » — Dr. Laurent Moreau, Ingénieur R&D, Centre d'Innovation Agroalimentaire de Lyon
Une entreprise basée à Montpellier a appliqué ce modèle en deux phases : premièrement, mise à niveau de ses tours de désolvatation ; deuxièmement, intégration d’un système de contrôle automatisé des températures. Résultat après 6 mois : baisse de 22 % des défauts de qualité, augmentation de 17 % du volume exportable vers l’Union européenne.
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